加工分厂围绕公司提出的“把工厂改造精、把产品制造精、把企业管理精”的战略方针，在提高零件的制造质量上做了大量的工作，使相关零件的加工质量有了明显的提高。
    一是提高了前、中、后轴承座的几何精度。前、中、后轴承座的轴承孔曾一度存在部分零件的圆度超差。为此，质管部在生产现场、仓库进行了零件检验。经过数据处理，查出有的零部件数据不理想，内孔圆度＞0.005～0.020。装配时不得不用铰刀铰孔，直接影响装配进度。罗拉轴承座座孔的工艺分析报告送到加工分厂后，工艺员李成波承担了此项攻关任务。为攻克难关，李成波一方面调整加工工艺，将钻孔等引起轴承孔发生变化的工序一律安排在镗孔前进行，以切实消除内孔的圆度误差；另一方面为解决孔内油孔的毛刺及油孔对镗刀的磨损问题，他采用移位编程工艺，精镗前先编程镗削油孔处，不仅减少了刀具的磨损，而且减少了手工去内孔毛刺工序。通过上述两项工艺改进，轴承孔的形位公差得到了有效地控制。
    二是积极配合总装车间提高零件的装配质量。FA315、FA317A的车头、车尾墙板，其电器罩板孔、导流安装板孔、滤棉箱安装孔，FA305大罩板安装孔等处的螺孔，曾由总装车间配钻、配攻。这样，在装配时劳动强度大，质量难保证，且装配周期长。为了提高装配质量，减轻装配的劳动强度。工艺员王群芳多次到现场进行工艺改革，将有的部位制作了钻孔模板，有的部位采用在龙加、五面体上打中心孔，再在钻床上钻孔攻丝。目前，所有机型的车头、车尾墙板，FA305车面共27个螺孔已由加工分厂完成。这一工序归口后，获得了总装车间员工的好评。
    三是稳定了罗拉跳动精度。加工中心区域承担着罗拉的加工任务，罗拉齿部跳动不稳定，导致装配校直工作量大。工艺人员认真地分析了罗拉跳动不稳定的原因，找出了主要问题，即罗拉锥体部位一次切磨成型，径向磨削力导致零件变形。为此，他们从工艺上入手，增加了中心孔的研磨工序；增加了锥体部位的精磨工序；增加了齿部精磨工序，加长了轧齿时齿部切入的长度。经过上述四项工艺调整，罗拉的跳动有了明显的好转。

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